液压系统犹如旋挖机的 “血管网络”，承担着为各部件提供动力传输的核心使命，其运行状态直接决定整机工作效率与可靠性。而液压油作为液压系统的 “血液”，其品质优劣更是关乎系统性能的生命线。在日常养护中，需将液压油清洁度与油位监测作为重中之重，构建起双重防护机制。从清洁度管控来看，液压油中混入杂质堪称 “隐形杀手”，哪怕细微颗粒也可能造成液压泵柱塞磨损、控制阀阀芯卡死等严重故障。油位管理同样不可小觑，应严格参照设备操作手册中的冷态、热态油位刻度线执行。油位过低会导致液压泵吸空产生气蚀，过高则可能引发系统散热不良。建议每日作业前进行冷态油位检查，作业过程中每 2 小时进行一次热态油位巡检，确保液位稳定在标准区间。除定量监测外，定性观察也至关重要。定期检查液压油的物理性状，若发现油液变黑、变浑浊或出现类似臭鸡蛋的刺鼻气味，说明液压油已发生严重氧化或水解变质。

液压管路的检查也不容忽视。长期使用后，液压管路不仅会因频繁震动出现老化、破损，接头处还可能因应力集中导致松动，进而引发液压油泄漏。每天开工前，建议佩戴橡胶手套，采用 "看、摸、嗅" 三步检查法：先用肉眼观察管路表面是否存在油膜反光或潮湿痕迹，再用手指沿管路走向轻触，感受是否有渗油带来的黏腻感，最后贴近管路闻是否有液压油特有的刺激性气味，重点排查接头、弯管处、固定卡箍等易损部位。针对不同程度的渗漏问题，可采用阶梯式处理方案：若只是接头轻微渗漏，需使用扭矩扳手按设备手册标准力矩重新紧固；当密封件出现老化龟裂时，应立即更换氟橡胶材质密封件，并涂抹专用润滑剂防止干磨；一旦发现管路存在深度划痕或鼓包，必须使用同规格高压胶管配合专用扣压机进行更换，严禁使用胶带缠绕等临时补救措施。此外，液压油箱的清洁维护是保障系统稳定运行的关键防线。建议每周使用磁性油尺检测油箱底部铁屑沉积情况，每月通过放油阀排出底部 5-10 升含杂质液压油，并使用专用吸污器清理油箱内壁附着的胶质物。对于工作环境恶劣的设备，可在回油管路加装高精度过滤器，配合每 2000 小时的液压油定期更换，构建 "过滤 - 沉淀 - 净化" 的三级防护体系，有效避免杂质进入系统引发阀组卡死、泵体磨损等严重故障。